Lean Manufacturing: Definición, Origen, Historia y Conceptos Claves.
Como Implementar Lean Manufacturing ?
abril 26, 2020
Lean Manufacturing es la metodología de mejora continua y excelencia operacional mas utilizada en el mundo, en este articulo documenté, desde las definiciones claves de Lean Manufacturing, como se origino el termino Lean, la historia de lean manufacturing, también presento la definición de la filosofía Kaizen y resumo en mapas conceptuales dos artículos de grandes académicos que han estudiado las bases filosóficas del éxito del Sistema de Producción de Toyota.
En este mapa conceptual hay unos conceptos claves de la metodología Lean, que te permitirá introducirte en este sistema de mejora continua que ha logrado generar grandes beneficios a las empresas o instituciones que lo implementan.
Definición Lean Manufacturing
Lean Manufacturing o manufactura esbelta, es una metodología de trabajo desarrollada por la empresa automotriz Toyota, esta metodología optimiza el sistema de producción a través de la mejora continua y de la eliminación de los desperdicios o actividades que no agregan valor.
La definición de Norman Bodek es la más encontrada en los libros acerca de este tema:
«Lean Manufacturing se puede definir como un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de desperdicio o excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo. Esta eliminación sistemática se lleva a cabo mediante trabajo con equipos de personas bien organizadas y capacitadas. Debemos entender que Lean Manufacturing es una tarea incansable e ininterrumpida para crear empresas más efectivas, innovadoras y eficientes».
Taiichi Ohno menciona que el objetivo del Lean Manufacturing consiste en incrementar la eficacia de la producción, eliminando, de forma consistente e implacable las perdidas. Este concepto y el respeto a la humanidad son determinantes en el éxito de esta metodología.
Lean Manufacturing es más que una simple regla de implementación para realizar mejoras en un proceso, es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora continua. La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, sino una manera de pensar que compete a todas las áreas de la empresa.
Origen Lean Manufacturing
El término Lean Manufacturing fue mencionado por primera vez por James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos en el libro «The Machine That Changed The World » (1991). En este libro los autores presentan las características principales el sistema de producción de Toyota (TPS: Toyota Productión System).
El gran aporte de este libro, es que describe con claridad dos sistemas de negocios esencialmente diferentes, la producción en masa y la producción lean; y demuestra por qué lo Lean es superior. Se describe por qué Toyota venció, sino también cómo cualquier organización que adopte el sistema de producción Lean completo puede asimismo triunfar.
La crisis del sector automotriz en 1982 en Estados Unidos generó que las compañías estadounidenses analizaran el éxito de los fabricantes de automóviles japoneses, encontrando que Toyota era diferente a los demás fabricantes japoneses; de igual manera varias universidades se dieron a la tarea de investigar a Toyota para descifrar en qué radicaba su éxito.
Historia Lean Manufacturing
Para hablar del Lean Manufacturing vale la pena darle un breve repaso a la historia de la manufactura.
La primera revolución industrial ocurre en el siglo XVIII. Hubo un evento trascendental que fue la introducción de la máquina de vapor. Inventada por James Watt en 1765, esto permitió mecanizar los telares que eran manuales.
1776 – Adam Smith publica «La riqueza de las naciones«, introduciendo la noción sobre la división del trabajo y la invisible mano del capitalismo. La división del trabajo es la separación de tareas en cualquier sistema económico para que los participantes se especialicen.
1801 – Eli Whitney es contratado por el gobierno de Estados Unidos para producir mosquetes (arma de fuego), usando un sistema de partes intercambiables. La mayor contribución de Whitney para la industria de los Estados Unidos fue la importación e implementación del sistema de fabricación y la línea de montaje.
1894 – Sakichi Toyoda inventa una máquina para hilar.
1908 – Henry Ford fabrica el modelo T.
1911 – Frederick Taylor publica el libro «The Principles of Scientific Management» , en este menciona los principios que sustentaban la perspectiva científica de la administración y le daban un nuevo giro a la manera de cómo se hacía el trabajo en aquella época.
1913 – Henry Ford introduce la primera línea de ensamble automotriz en Highland Park.
1926 – Henry Ford publica el libro «Today and Tomorrow»
Hechos Importantes en la Historia de Toyota
1930 – Sakichi y Kiichiro Toyoda inician la construcción de Toyota Motor Company. Este año los lideres de Toyota visitaron Ford y GM, para estudiar sus líneas de ensamble y leer cuidadosamente el libro de Henry Ford, Today and Tomorrow.
1933 – Kiichiro Toyoda fundó a Toyota Motor Company.
1950 – .Eiji después de un viaje a Estados Unidos donde visitó las plantas de Ford, le encargo a Taichi Ohno, la tarea de mejorar el sistema de fabricación de Toyota hasta igualarlo en productividad a Ford.
1946 a 1975 – Desarrollo del sistema de producción Toyota, (Toyota Production System)
1978 – Taiichi Ohno publica «Toyota sesian hoshiki» sobre el sistema de producción Toyota. Se tradujo al español como «EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA, Más allá de la producción a gran escala».
1982 – Shoichiro Toyoda, presidente de Toyota, aprueba el acuerdo con General Motors para la creación de New United Motors Manufacturing, Inc. (NUMMI)
1991 – Womack, publica el libro «The MachineThat changed the World«.
Esta imagen resume la Historia del Lean Manufacturing. Se observa como a partir de los aportes de diferentes personalidades importantes de la manufactura; Toyota logró consolidar su Sistema de Producción, nombrado en occidente como Lean Manufacturing.
Sistema de Producción en Serie
Henry Ford creó el sistema de producción en serie o producción en masa, en la fabricación del modelo T. Su sistema fue creado con base en los aportes de:
- Adam Smith sobre la división del trabajo; cada persona debe adquirir capacidades especiales para que aporte a la sociedad.
- Las teorías de Taylor sobre análisis de tiempos de ejecución y estandarización del trabajo.
- y, la primera implementación de una línea de montaje desarrollada por Eli Whitney para fabricar rifles de piezas intercambiables.
Historia del Sistema de Producción Toyota, (Toyota Production System – TPS)
Sakichi Toyoda
Fue un gran inventor y empresario Japonés. Es reconocido por el invento de un telar con una característica revolucionaria; este telar se detenía automáticamente si se rompía un hilo, esta invención creó el concepto Jidoka; que es el control automático de defectos conocido como autonomación o automatización con un toque humano, este fue un gran aporte a la manufactura.
Sakichi después de visitar Estados Unidos y ver el desarrollo automotriz, tuvo la idea de crear una fabrica de automóviles; fue tal su ímpetu, que vendió la patente de su telar para desarrollar una industria automotriz, que en ese entonces era una industria incipiente. Su mejor contribución al desarrollo de Toyota fue su filosofía y su manera de entender el trabajo, basada en una obsesión por la mejora continua. Kiichiro Toyoda sigue el legado de su padre Sakichi, gracias a su formación en ingeniería mecánica realiza varias investigaciones en motores de combustión interna; esto permitió el desarrollo del primero modelo de Toyota, el A1. Kiichiro fundó a Toyota Motor Company en 1933. (Fujimoto 1999)
Kiichiro Toyoda
Después de la segunda guerra mundial, Kiichiro Toyoda colocó una meta desafiante a su equipo de ingenieros «Alcanzad a América en tres años. En caso contrario, la industria Japonesa del automóvil no sobreviviría», esta meta desafiante los llevo a establecer que si podían eliminar los costes improductivos, la productividad subiría en un factor de 10, esta idea marcó el inicio del actual sistema de producción de Toyota mas adelante nombrado como Lean Manufacturing.
En 1948 Kiichiro entrega la dirección de Toyota a su primo Eiji Toyoda. Eiji después de un viaje a Estados Unidos donde visitó las plantas de Ford, le encargo a Taichi Ohno, la tarea de mejorar el sistema de fabricación de Toyota hasta igualarlo en productividad a Ford. Ohno hizo lo que cualquier buen directivo habría hecho en su situación: hacer benchmarking de la competencia, a través de varias visitas a Estados Unidos. También estudio el libro de Ford, Hoy y Mañana.
Taichi Ohno y el Justo a Tiempo
El sistema de producción de Toyota tomo prestadas muchas de sus ideas de Estados Unidos. Una de estas fue del sistema de reposición de los supermercados. En cualquier supermercado bien gestionado, cada uno de los artículos se repone cuando uno de ellos empieza a escasear en la estantería, con este enfoque Taichi Ohno introdujo el Kanban (el «pull system de la producción») la piedra angular del Justo a tiempo uno de los pilares mas importantes del sistema de producción de Toyota.
Taichi Ohno hizo múltiples ensayos para llegar al Justo a Tiempo, redistribuyo las máquinas para establecer un flujo de producción eliminando la perdida de tiempo en el almacenamiento de piezas. También implemento que los operadores manejaran varios procesos » Un operador, varios proceso» creando el concepto de operadores con Multi-habilidades con esto incremento el rendimiento de la producción en dos o tres veces.
El Justo a Tiempo es un conjunto de principios, herramientas y técnicas que permiten a una empresa producir y entregar productos en cantidades pequeñas, con tiempos de producción cortos, para ajustarse a las necesidades especificas de los clientes. Simplemente, el JIT entrega la pieza correcta , en el momento adecuado, en la cantidad acordada.
Shigeo Shingo
Participó en el proceso de crear la metodología del justo a tiempo con Taichi Ohno, en ese entonces Shigeo Shingo trabajó como asesor de Toyota, Shigeo es considerado un genio de la manufactura, era capaz de resolver cualquier problema de manufactura que se le presentara, trabajó como asesor de muchas empresas de manufactura.
Edwards Deming, Enfoque en la Calidad
Toyota tomó las enseñanzas de Edwards Deming, pionero estadounidense de la calidad, Deming amplio la definición de cliente, considero que el «siguiente proceso es el cliente», esto llevo al concepto de cliente interno cada proceso siguiente es un cliente y como tal le debo entregar buena calidad, se convirtió en una de las expresiones mas significativas en el JIT. Deming también animo a los japoneses a adoptar una aproximación sistemática a la solución de problemas, el ciclo PHVA (Planificar-Hacer-Verificar y Actuar).
Los aportes en el concepto de calidad realizadas por Deming, Joseph Juran, Kaoru Ishikawa, entre otros especialistas del tema, hicieron considerar a las empresas este concepto y aplicarlas a sus procesos productivos. Se aprendió que, enfocándose en la calidad, se reducía mas el costo que centrándose solo en el costo.
Lean Manufacturing de Ford a Toyota
Lean Manufacturing es el siguiente gran paso, en la evolución de la eficiencia de los procesos de negocio, después del sistema de producción en masa ideado por Henry Ford. Toyota aportó tres grandes nuevos conceptos a la manufactura,
- El control automático de defectos conocido como Jidoka, este concepto aplicado tiene un alto impacto en mejorar la calidad del producto, no se generan productos con defectos o si se generan no pasan al siguiente proceso.
- Por otra parte el Justo a Tiempo es una herramienta poderosa para el flujo de materiales, control de inventarios y cumplir la entrega del producto terminado a tiempo.
- Un concepto adicional pero para mi el mas importante es el Kaizen, Kaizen es mejora continua, se basa en el respeto a la persona, para darle la oportunidad a cada trabajador que comunique sus ideas para mejorar los procesos.
Para complementar la información de la Historia Toyota, les comparto estos dos vídeos que detallan todo los pormenores; que convirtieron a esta empresa en un modelo a seguir por muchas compañías en el mundo.
Qué es Kaizen ?
La palabra japonesa Kaizen significa (Kai: Cambio, Zen: Bueno) y es más un concepto filosófico que solo la definición morfológica de la palabra. Kaizen es considerado un estado de ánimo, donde hay una inquietud constante por la mejora, por eso Kaizen se asocia con mejora continua. Todo el personal debe estar buscando como mejorar su proceso. El éxito de Toyota se debe en gran medida por el respeto por la persona, por escuchar sus ideas independientemente del cargo que tenga. Contrario a la cultura occidental donde las mejoras son propuestas por los cargos medios y altos y requieren grandes inversiones.
El Kaizen en Japón son pequeñas mejoras que no requieren una inversión sustancial. Desde el gerente hasta el aseador están buscando mejorar su trabajo continuamente y están comprometidos en ejecutar sus actividades lo mejor posible.
Cómo Implementar Kaizen
Para iniciar Kaizen se debe invitar a todo el personal a que observen que necesitan para facilitar su trabajo, que propongan ideas. Kaizen es una fuente de la innovación en una empresa.
Para su implementación se debe establecer un sistema Kaizen. Las ideas propuestas se deben evaluar, las que se aprueben se implementen y para motivar la participaras se debe tener un plan de premios. Lo recomendable es hacer 2 concursos por año; donde se premie las mejoras teniendo en cuenta el impacto en la calidad, costo, entrega, seguridad y medio ambiente.
Sistema de Producción Toyota – Lean Manufacturing
La compañía automotriz Toyota en el 2019 ocupó la posición 19 de las mejores 50 empresas del mundo (https://asian-links.com/es/empresas-mas-rentables-del-mundo). Siendo la primera empresa automotriz de la lista, la siguiente empresa automotriz fue Volkswagen en el puesto 27.
El éxito del Sistema de Producción Toyota ha generado que muchos académicos investiguen su sistema de producción. Muchas empresas en el mundo están tratando de adaptar el sistema de producción de Toyota (Lean Manufacturing) para mejorar su productividad y rentabilidad.
Muchas empresas en su proceso de implementación copian las herramientas, es decir hacen énfasis en los ¿cómo? sin el entender bien los ¿por qué? y por esto muchas empresas no logran los resultados esperados.
Hay dos publicaciones de la Revista de negocios Harvard Business Review. Que tienen una trascendencia importante, en entender el por qué del éxito de toyota:
- Uno es «La Decodificación del ADN del Sistema de Producción de Toyota» escrito por Kent Bowen y Steven J. Spear, profesores del MIT ( Massachusetts Institute of Technology ) ,
- y el otro articulo es «Aprendiendo a Liderar en Toyota», escrito por Steven J. Spear.
Decodificando el ADN de Toyota – Kent Bowen.
Esta publicación que realizó Ken Bowen Y Steven Spear, tiene un contenido muy interesante acerca de las bases conceptuales del éxito de Toyota. Resumí este articulo en un mapa conceptual donde presento las principales ideas y reflexiones de los autores, en este link pueden descargar el pdf con el resumen para mejor visualización y en este enlace pueden descarga el artículo completo. En síntesis lo que dicen los autores sobre el éxito de Toyota es que:
El sistema de producción Toyota crea una comunidad de científicos. El personal trabaja haciendo experimentos para probar hipótesis, experimentos de bajo costo y de rápida implementación.
Aprendiendo a Liderar en Toyota – Steven J. Spear
La segunda publicación de la HBR es Aprendiendo a Liderar en Toyota, escrito por Steven J. Spear, en esta publicación Spear relata el proceso de entrenamiento en el Sistema de Producción de Toyota de un ejecutivo estadounidense contratado para ocupar un cargo alto en una de las plantas de Toyota en Estados Unidos, en el artículo el ejecutivo recibe el nombre de Bob Dallis. En mi concepto es una de las mejores publicaciones. Describe el modo de trabajar interno de Toyota, como son sus procesos de formación, y lo mas importante el principio operacional básico del TPS. Es un sistema de experimentos concertados, por medio de los cuales, las operaciones mejoran constantemente. Las lecciones más importantes aprendidas en el articulo son:
- No hay sustituto a la observación directa – ir a observar la falla directamente.
- Los cambios propuestos deben ser siempre estructurados como experimentos.
- Trabajadores y ejecutivos deben experimentar con la mayor frecuencia posible.
- Los directivos deben orientar no solucionar.
En la siguiente imagen presento un resumen del artículo con las principales ideas presentadas en un mapa conceptual, en este link esta un pdf con la misma información para que la puedan ver con mas detalle, y si quieren leer el articulo completo vayan a este enlace.
Lo Mejor de Oriente, Lo Mejor de Occidente
Para cerrar este post quiero citar este párrafo del libro Justo a Tiempo, de Edwar J. Hay, que habla sobre la forma de trabajar entre oriente y occidente: «Los japoneses y en especial las empresas Justo a Tiempo, (JAT) se destacan por la ejecución perfecta de sus planes. Los occidentales se destacan por su rapidez, por su reaccionar para pensar al vuelo y para replantear. Si la industria occidental logra acercarse un poco a la japonesa en lo que respecta a la ejecución de planes y al refinamiento de este equilibrio y flujo, mientras conserva su capacidad para pensar al vuelo, podrá aprovechar mejor su ventaja. Este es el verdadero objetivo del JAT en el medio occidental: conseguir lo mejor de lo japonés sin renunciar a ninguno de los aspectos positivos de la fabricación occidental. «
